Lean или не Lean, вот в чем вопрос? Бережливое производство или «сосед по даче напевал»? Цифровые технологии улучшают принципы бережливого производства Какие типичные ошибки совершают компании

Интерес может быть вызван и разговорами в кругу коллег по цеху, и попавшимися на глаза публикациями в специализированных СМИ, и случайно подвернувшейся под руку книгой на столе у друга-производственника. Да мало ли чем! Но между простым интересом и осознанной необходимостью есть, пусть и небольшая, но пропасть. И чтобы, сделав шаг, не кануть в нее как в Лету, а построить над пропастью «мост развития», руководителю нужно понять, для чего его предприятию необходимо Бережливое производство.

У дяди Пети, например, заказчики готовы постоянно покупать продукцию только при условии снижения себестоимости на 30%. А у дяди Вани итальянские партнеры разместят заказы на производство мебели только при увеличении производительности труда в 5 раз. Дядя Вася вообще намерен жить вечно вместе со своим предприятием и хочет «господствовать» на мировом рынке. И он вбил себе в голову, что для этого ему крайне необходима философия непрерывного совершенствования. Он мечтает о постоянно развивающихся сотрудниках, которые сами станут предлагать и применять новые подходы в своей работе… И так далее, и тому подобное.

А для вас это актуально? Насколько острыми являются вопросы сокращения издержек для вашего предприятия? Жизненно ли важны для вас задачи максимального использования внутренних ресурсов или вы можете вполне сносно существовать с тем, что имеете? Меняется ли рынок так, чтобы без бережливого мышления, без применения прогрессивных методов управления можно было выжить и преуспеть?

Разница между теми, кто прокладывает дорогу через «тернии менталитета» к бережливости, и теми, кто еще в раздумьях, как раз в том и состоит, что первые ответили для себя на эти вопросы.

Полезная цитата: «Задумываться - не то слово. Нужно остро, очень остро почувствовать абсолютную необходимость быть в одном ряду с лидерами.» (Виктор Никитин, генеральный директор ЗАО «ОЗ «МИКРОН»).

2. Бережливое производство (ЛИН) - это набор инструментов для получения разового результата. Совершенно не обязательно разводить здесь бережливую философию.

Увы, то, как думают о Бережливом производстве (ЛИН) многие российские менеджеры, - не есть настоящая суть данной системы. Если вы время от времени хотите применять отдельные инструменты для достижения краткосрочных задач, вы не в числе сторонников Бережливого производства. Вашу деятельность скорее можно будет назвать реинжинирингом процессов. Но в таком случае вы никогда не сможете сказать, что занимаетесь Бережливым производством.

Лишь только тогда, когда вы поймете и примете для себя постулат, что настоящий ЛИН гораздо шире рамок набора систем и инструментов, что это философия с особым генетическим кодом - только тогда появится смысл озвучить свои идеи по преобразованиям сотрудникам и строить планы по внедрению бережливой философии в производственную практику. Но здесь не менее важно осознавать: генетический код бережливости невозможно так просто получить на семинарах, конференциях, взять из книг или перенять у коллеги-директора. Он прививается постепенно и особым образом, основанным на убеждении и мотивации сотрудников. И этот «образ» предполагает постепенное освоение элементов Кайдзен - постоянного совершенствования и устранения потерь - и поэтапное (не революционное!) встраивание Кайдзен в производственную систему предприятия.

И если вы почувствуете острую необходимость в глубоком применении Бережливого производства, то будьте готовы всегда держать при себе «философский камень» Джеффри Лайкера. Гуру утверждает, что ЛИН начинается с исполнения обязанностей перед потребителями, сотрудниками и обществом. И что именно ответственность за свою работу порождает сильнейшее стремление к достижению наивысшего качества путем постоянного развития сотрудников и процессов.

Развивать чувство ответственности в людях, будучи для них примером, - должно быть Вашей «философской целью».

Исходя из этой философии, есть один, общий, ответ на вопросы: «где кроются потери?», «где находятся резервы для повышения производительности труда?», «где искать резервы для повышения благосостояния сотрудников?» - в ответственности! Вы не можете заставить людей полюбить идеи Бережливого производства, но требовать ответственного отношения к делу - Ваш прямой долг. Принимать в коллектив людей, желающих нести ответственность за свой труд, - Ваше непосредственное право! Развивать чувство ответственности в людях, будучи для них примером, - должно быть Вашей «философской целью».

И опрометчиво надеяться на манну небесную, т.е. быстрое принятие людьми бережливого мышления и внедрение Бережливого производства в короткие сроки. В одном из своих интервью Сергей Обозов, директор по развитию производственной системы Росатома (ПСР), сказал: «Как-то я спросил на предприятии «Тойота»: «Вы занимаетесь своей системой уже 60 лет. Как вы считаете, на сколько процентов она у вас сегодня внедрена?». И знаете, каков был ответ? - «Процентов на 70». Это сказали люди, у которых, на наш взгляд, уже вообще невозможно найти хоть какую-то производственную потерю! То есть процесс совершенствования у них в принципе бесконечен».

Так, стоит ли вам связываться с Бережливым производством? Получится ли достигать успехов на этом пути? Стоит и получится, если вы впустите в свое сознание бережливую философию и проникнетесь ей раз и навсегда. А иначе может произойти то, что часто приходится наблюдать в промышленной среде, - когда копают неглубоко, Бережливое производство приносит разочарование. Дело, сами понимаете, в ком.

Но, «философствуя» о философии ЛИН, словам нужны доказательства. Не может быть под крышкой лимонада без газов! Чтобы увидеть, как может быть представлено практическое воплощение бережливой философии в производственной системе предприятия, приведу пример Тутаевского моторного завода (ОАО «ТМЗ).

Философия производственной системы ОАО «ТМЗ»

1. Прежде всего - думай о заказчике

Полное осознание того, что нужно заказчику.
Каждый последующий оператор является заказчиком предыдущего.
Поставка бездефектной продукции.
Мгновенная реакция на требования заказчика.
Основа ПС «ТМЗ» - точное выполнение требований заказчика (потребителя).
Каждый руководитель должен взаимодействовать со своими заказчикам (потребителями) лично. Заказчик может быть как внешним (за пределами предприятия), так и внутренним (внутри предприятия).
Люди являются самым ценным активом предприятия, потому что люди способны думать и обучаться.
Все ценности производят люди, работающие на предприятии. Наша задача сделать так, чтобы им было удобно работать.
Мы ни с кем не хотим расстаться, но люди должны понимать, что им придется измениться.
Люди, которые высвобождаются в результате усовершенствований, работают над удовлетворением возрастающих требований заказчика.
Человек должен быть уверен в своем будущем.
Процесс совершенствования должен быть непрерывным.
Нет масштабных революций, но каждый день мы думаем о том, как улучшить свою работу.
Важно мыслить нестандартно.
Внимание направлено на производственную площадку.
Вся работа производится на производственной площадке (производственной линии).
Физические (реальные) изменения и усовершенствования происходят на производственной площадке.
Диагноз производственному процессу можно поставить только на производственной площадке.
Лучше всех о проблемах на рабочем месте осведомлен оператор, необходима реальная обратная связь с оператором.
Усовершенствования без участия оператора невозможны.

2. Люди - самый ценный актив

3. КАЙДЗЕН - культура усовершенствований, которая связывает между собой принципы 1 и 2 философии ПС ОАО «ТМЗ»

4. Все внимание на ГЕМБА

4.1. Безопасность (физическая и психологическая)

Физическая безопасность:
. Охрана труда;
. Правила безопасности;
. Безопасные технологии;
. Средства защиты;
. и т.д.
Психологическая безопасность:
. Люди должны быть уверены в будущем;
. Система не направлена на «выдавливание» людей с предприятия.
Политика направлена на сохранение людей, высвобождающихся после усовершенствований на предприятии.

4.2. Отсутствие дефектов

Дефектная продукция не передается на последующие операции. Это относится ко всем видам дефектов, в том числе и к дефектам поставщиков.

4.3. По первому требованию заказчика

Заказчик (внутренний и внешний потребитель) не должен ждать.
Все усилия направлены на удовлетворение требований заказчика, а не на дискуссию с ним.

4.4. Одно за другим

Разные модели изделий могут собираться на одном конвейере (в одном потоке) одно за другим. Это позволяет оперативно реагировать на требования заказчика.

4.5. Мгновенная реакция поставщика

Внутренние и внешние поставщики должны незамедлительно реагировать на требования заказчика.

4.6. Минимальные затраты

В традиционной системе: «цена для покупателя» = «себестоимость» + «прибыль»
В ПС ОАО «ТМЗ»: «цена для покупателя» - «себестоимость» = «прибыль»
Цена покупателя определяется рынком, поэтому увеличение прибыли в ПС «ТМЗ» происходит за счет снижения себестоимости.

Полезная цитата: «Я никогда не поверю, что процесс принятия и внедрения философии Бережливого производства у кого-то мог проходить легко и просто. Это очень сложно, очень трудно и, к сожалению, довольно медленно. Все дело в том, что мы сталкиваемся с очень острым конфликтом: люди не обладают той своеобразной логикой, которой живут ЛИН-системы. Мы все мыслим и действуем совершенно по-другому. Нам кажется, что мы делаем правильные и разумные поступки, мы рассуждаем и принимаем решения, исходя из рациональных соображений. Но, как правило, традиционное мышление и предпринимаемые действия совершенно расходятся с философией ЛИН. Практически год мы занимались теорией и провели несколько блиц-проектов. С удивлением я констатировал, что технологии закрепились и работают. Но это только фрагменты, которые, впрочем, являются позитивным опытом и мотивацией идти дальше и глубже.» (Юрий Выдманов, генеральный директор ООО «Оконный континент»).

В следующих публикациях я продолжу излагать «антиаксиомы» ЛИН, дабы постепенно убедить «непосвященных» в том, что без данной философии не обойтись, поскольку это, прежде всего, - философия здравого смысла. А пока спросите себя, а он Вам нужен? Если нет, то спите спокойно, - ваши конкуренты идут на преодоление трудностей и уже сегодня готовы работать в соответствии со здравым смыслом…

Подготовила Ольга Лазарева

Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в

Warning on line 129

Warning : Declaration of getcbrecaptchaTab::getDisplayRegistration($tab, $user, $ui) should be compatible with cbTabHandler::getDisplayRegistration($tab, $user, $ui, $postdata) in /home/kit-clubru/vdcrru/www/components/com_comprofiler/plugin/user/plug_cbrecaptcha/cbrecaptcha.php on line 0

Warning : count(): Parameter must be an array or an object that implements Countable in /home/kit-clubru/vdcrru/www/administrator/components/com_comprofiler/plugin.class.php on line 129

Так часто называют бережливое производство - систему управления производством и философию, которая фокусируется на повышении качества человеческого капитала и вклада поставщиков в управление цепочками создания ценности для повышения общей эффективности. Бережливое производство часто включает в себя методологию Just In Time (JIT), которая работает с поставками материалов для производства. Lean система с интеграцией JIT ориентируется на быстрое реагирование поставщика, сокращении запасов накладных расходов. Бережливое производство, однако, может иметь некоторые реализации рисков.

Критическая цепь

Для реализации производственных процессов, управления цепочками поставок компонентов, JIT не требуется. Управление цепочками поставок опирается на способность поставщиков быстро выполнять производственные заказы. Например, многие процессы бережливого производства, например, инвентаризация может быть сокращена на 70 процентов. Это сокращение запасов потребует от поставщиков быстро выполнять небольшие заказы оставшихся 30 процентов. Одним из недостатков бережливого производства может стать то, что один поставщик может остановить производство клиента.

Требует грамотного управления производством

Лин требует тщательного управления производством . Система Lean должна постоянно контролироваться для выявления потенциальных проблем в будущем и поддержания эффективности производства. Это близко управления требует регулярного общения между линейными исполнителями и руководством. Во многих организациях существует разрыв между руководством и работниками, и как результат перебои в коммуникации.

Сопротивление персонала

В некоторых случаях организации могут быть культурно устойчивы к изменениям. В таких ситуациях, сотрудники не хотят менять то, как они выполняют свою работу. Модификация производства может увеличить нагрузку на одних сотрудников и снизить загруженность других. Это может вызвать недовольство и сотрудников и поставить их на путь борьбы с реализацией системы бережливого производства. В некоторых случаях буксировка может исходить и от самого руководства. Это особенно верно для организаций, где менеджеры видят компанию как отдельную «вотчину» под крупной организацией. Менеджеры иногда могут пытаться саботировать внедрение системы из-за страха потерять власть и контроль над отделом и группой, которую они возглавляют. Бороться с сопротивление персонала помогает

Потребительские ожидания качества продукта и быстрой доставки заставляют сегодняшних производителей либо уменьшать время цикла, либо терять бизнес.
Потребители просто меняют поставщиков на способных доставить в более удобное для них время.
Бережливые системы предоставили внушительную операционную стратегию для лидеров, решивших внедрить и поддерживать оптимальные системы управления операциями и высокий уровень удовлетворения клиентов.

Есть несколько хороших моделей для управления Бережливым производством. ISO публикует руководства для соответствия их стандартам. Программам 5S (пер. — системы организации рабочих мест) обучают в некоторых бизнес колледжах, где также применяется модель «SCOR». Среди них есть программы, делающие акцент на быстрых или дешевых внедрениях. И большинство из этих моделей применимо к любому размеру бизнеса или внутренней корпоративной структуре.

Кому нужно Бережливое производство?

Компания, которой требуются практики Бережливого производства, легко определяется, обычно имеет несколько следующих симптомов низкой операционной эффективности:

Накопление ресурсов в складских запасах
«Застревание» очередей (большие запасы) незавершенного производства (WIP)
Плохое качество информации и скорости ее передачи
Редко достигаются цели производства
Несбалансированность планов производства
Чрезмерные накладные расходы (из-за беспорядка в системе)
Эффективность обслуживания клиентов оставляет желать лучшего
Плохое прогнозирование продаж
Записи о запасах, спецификации продукта, отгрузочные документы содержат ошибки
Поставщики низкого качества остаются в цепочке поставок
Есть избыточные запасы некоторых материалов и нехватка необходимых
Время цикла неоправданно велико
Операционные процедуры чрезмерно сложны и запутаны
Процессы содержат ненужные операции
Слишком большое время выполнения заказа
Невыполненные заказы – это норма
Есть избыточные перемещения материалов или готовой продукции
Склады используются для хранения излишек товара
В грузовых контейнерах остается слишком много пустого места, а также в них повреждается товар
Сотрудники тратят время на ненужную деятельность

Планирование и внедрение Бережливого производства

Введение Бережливого производства не должно осуществляться до тех пор, пока высшее руководство не будет твердо поддерживать инициативу и будет ясно, что многие процессы подвергнутся изменениям. После тщательного планирования протестируйте реализацию на одной линейке продуктов, чтобы доказать правильность применения вашей концепции для ее последующего крупномасштабного внедрения.

Определите руководителя, который станет «Чемпионом» “Lean” программы и будет заниматься планированием.
Обучите в полном объеме всех сотрудников новой системе, которая будет внедрятся.
Разработайте комплексный дизайн для всех новых/модифицированных процессов.
Разработайте план проведения пробного запуска в одной рабочей зоне.
Установите количественные цели для улучшения различных аспектов производительности.
Разработайте свой план, который будет реализовываться поэтапно.
Разработайте календарный график мероприятий по внедрению.
Получите полную поддержку со стороны руководства перед началом фазы 1.

В настоящее время устаревший MRP подход к планированию (пер. — англ. MRP — Material Requirements Planning - планирование потребности в материалах) слишком часто приводит к поставке товара на склад, что не отражает потребности клиентов и не может эффективно вносить частые корректировки для учета изменений в этих потребностях. Следовательно, для компенсации плохой системы используются излишне длительные сроки и избыточные запасы, а также ухудшение качества обслуживания клиентов.

Лучше использовать систему, которая пополняет запасы, оценивая фактические темпы их снижения. Потребуется также переход на недорогое программное обеспечение, ориентированное на Бережливое производство, интеграция отделов и поставщиков в соответствии с потребностью в оптимальном потоке информации и координации различных видов деятельности. Это часто самый сложный и дорогостоящий шаг в переходе на Бережливое производство, но выигрыш в эффективности, качестве и удовлетворенности клиентов делают его достойным инвестиций.

Программное обеспечение Advanced Planning and Scheduling (APS) может стать идеальным инструментом для управления взаимодействием с клиентами, распределения ресурсов, планирования и других функций — устранения бесчисленных рутинных ручных операций по передаче информации, которые увеличивают процесс поставки.

Измерение эффективности Бережливого производства

Показатели, используемые многими руководителями, часто отражают только такие области, как эффективность производственной рабочей силы и использование оборудования. Это приводит к тому, что фокусируется неоправданно большое количества внимания на этих изолированных областях и невозможно определить проблемы эффективности компании в целом.

Кроме того, создав хорошо продуманный набор показателей и настройка контролирующих себя показателей, в которых лица, ответственные за отслеживание своих уровней участия в программе Бережливого производства, будут подотчетны. Проведите рутинную оценку. В скором времени большинство сотрудников оценит преимущества работы на бережливом предприятии:

Рабочий процесс сглаживается по мере устранения задержек передачи информации.
Физическая реорганизация сокращает бесполезные шаги.
Бумажные и электронные файлы переупорядочиваются, чтобы уменьшить фрустрации.
Расписания сбалансированы.
Подобные задачи и те, которые выполняются по одному маршруту, группируются соответствующим образом.
Время, которое больше не тратится впустую, может применяться для повышения производительности.

Интеграция Бережливого производства в цепочку поставок

Тесная координация с поставщиками необходима для оптимизации Бережливой производственной программы. Некоторым поставщикам может потребоваться модернизация собственных систем или процессов в соответствии с новыми возможностями вашей компании. Совместное использование показателей потребления ваших клиентов превращает компании цепочки поставок в единую группу с единственной целью в отношении потребностей вашей компании. Такая интеграция дает вашему бизнесу впечатляющие преимущества:

снижение зависимости от прогнозирования
повышение гибкости для размещения переменных в структуре закупок клиентов
сокращение потерь из-за «перепроизводства»
новый смысл совместных отношений с поставщиками
более активное решение проблем
значительное сокращение количества потерь во всех точках системы

Затраты на внедрение системы Бережливого производства

Некоторые капитальные расходы могут быть необходимы, но большинство существенных улучшений от Бережливого производства достижимы с использованием существующего оборудования. Решение инвестировать во внедрение системы Бережливого производства принять гораздо легче, когда руководство рассматривает его в качестве стратегии повышения конкурентоспособности, доходов, доли рынка, прибыли и сокращения рабочей силы, а также расходов на неё. Учитывая, что, если конкуренты получат слишком много преимуществ в данных областях, могут закрасться сомнения, что ваша компания может продолжать соревноваться с ними. Вопрос заключается в том, может ли ваша компания позволить себе не инвестировать в систему Бережливого производства.

Финансовые преимущества внедрения Бережливого производства.

Удовлетворение потребностей клиентов – прибыльное дело.

Объединение всей организации и объединение всей цепочки поставок резко улучшают как эффективность управления, так и производительность персонала, устраняя избыточность рабочей силы. Лишние уровни бумажной работы удаляются из очередей на протяжении всего процесса выполнения, а приоритеты уточняются автоматически.

сокращает время цикла
уменьшает необходимую производственную площадь
сокращает процент доработок
сокращает закупочные расходы
освобождает капитал, укрепляет компанию
снижает издержки производства
сокращает время выполнения заказа
сокращает складские расходы
снижает затраты на качество
увеличивает скорость доставки

Быть “Lean” или лишь притворяться

Некоторые производственные фабрики лишь притворяются, что они используют систему Бережливого производства для того, чтобы произвести впечатление на клиентов. Они не намерены реально повышать эффективность работы. Они рассматривают Бережливое производство как лишнюю трату ресурсов, а не как настоящую модель того, что они могут достичь в области качества, эффективности, экономии средств и удовлетворенности клиентов. Но симптомы «поддельного Lean » часто бывают очевидны для клиентов, которые работают с производствами лично или даже удаленно.

На старт, внимание, марш Lean!

Принципы Бережливого производства высоко ценятся предприятиями по всему миру. Сегодняшняя конкурентная среда требует внедрение Бережливого производства. Под понятием «Бережливые принципы» понимаются устранение расточительности и прямой акцент только на таких практиках, которые позволяют чтить клиентов и повышать ценность предлагаемых им продуктов. Lean в конечном итоге культивирует бизнес-культуры, сосредоточенные на решении взаимных проблем. Такие культуры дают возможность всем членам команды вносить свой вклад в качественную работу. Развитие коммуникаций в рамках всей организации и ее цепочки поставок развивают гармоничный способ ведения бизнеса, что очень привлекательно для квалифицированного персонала, ключевого ресурса для обеспечения высокого качества производства и обслуживания клиентов, необходимого для конкурентного преимущества на современном рынке.

Бережливое производство - это особая схема управления компанией. Основная идея состоит в постоянном стремлении исключить любые виды издержек. Бережливое производство - это концепция, предполагающая вовлечение в процедуру оптимизации каждого сотрудника. Такая схема направлена на максимальное ориентирование в сторону потребителя. Рассмотрим далее более подробно, что собой представляет система бережливого производства.

История возникновения

Внедрение бережливого производства в промышленность произошло в 1950-е годы в корпорации Toyota. Создателем такой схемы управления стал Тайити Оно. Большой вклад в дальнейшее развитие как теории, так и практики внес его коллега - Сигео Синго, который, кроме прочего, создал способ быстрой переналадки. Впоследствии американские специалисты исследовали систему и концептуализировали ее под названием lean manufacturing (lean production) - "тощее производство". В первое время концепция применялась в первую очередь в автомобилестроении. Спустя время схема была адаптирована и к процессному производству. Впоследствии инструменты бережливого производства стали использовать в здравоохранении, коммунальном хозяйстве, сфере услуг, торговле, вооруженных силах, секторе госуправления и прочих отраслях.

Главные аспекты

Бережливое производство на предприятии предполагает анализ ценности продукта, который выпускается для конечного потребителя, на каждой стадии создания. Основной задачей концепции выступает формирование непрерывного процесса устранения издержек. Другими словами, бережливое производство - это устранение любых действий, вследствие которых потребляются ресурсы, но в результате не создается никакой ценности для конечного потребителя. К примеру, ему не нужно, чтобы готовое изделие или его комплектующие были на складе. При традиционной системе все затраты, связанные с браком, переделкой, хранением, и прочие перекладываются на потребителя. Бережливое производство - это схема, по которой вся деятельность компании разделена на процессы и операции, которые добавляют и не добавляют ценность продукту. В качестве основной задачи, таким образом, выступает планомерное уменьшение последних.

Бережливое производство: потери

В издержек в ряде случаев применяется термин muda. Это понятие означает различные расходы, мусор, отходы и так далее. Тайити Оно выделил семь видов издержек. Потери образуются вследствие:

ожидания;
перепроизводства;
транспортировки;
лишних стадий обработки;
ненужных перемещений;
выпуска дефектных товаров;
лишних запасов.

Главным Тайити Оно считал перепроизводство. Оно является фактором, вследствие которого возникают и остальные издержки. К приведенному выше списку был добавлен еще один пункт. Джеффри Лайкер, занимавшийся исследованием опыта Toyota, назвал в качестве потери нереализованный потенциал служащих. В качестве источников затрат называют перегрузку мощностей, сотрудников при осуществлении деятельности с повышенной интенсивностью, а также неравномерность исполнения операции (к примеру, прерывающийся график вследствие колебания спроса).

Принципы

Бережливое производство представляется в качестве процесса, разделенного на пять стадий:

Определение ценности конкретного товара.
Установление данного продукта.
Обеспечение непрерывного течения потока.
Предоставление потребителю возможности вытягивать товар.
Стремление к совершенству.

Среди прочих принципов, на которых основывается бережливое производство, следует выделить:

Достижение отличного качества - сдача товара с первого предъявления, использование схемы "ноль дефектов", выявление и решение проблем на самых ранних стадиях их возникновения.
Формирование долгосрочного взаимодействия с потребителем посредством деления информации, затрат и рисков.
Гибкость.

Производственная система, используемая в Toyota, базируется на двух основных принципах: автономизации и "точно вовремя". Последний означает, что все необходимые элементы для сборки поступают на линию именно в тот момент, когда это нужно, строго в определенном для конкретного процесса количестве для сокращения складского запаса.

Составные элементы

В рамках рассматриваемой концепции выделены различные компоненты - методы бережливого производства. Некоторые из них могут и сами выступать в качестве схемы управления. К основным элементам относятся следующие:

Поток единичных товаров.
Общий уход за оборудованием.
Система 5S.
Кайдзен.
Быстрая переналадка.
Предотвращение ошибок.

Отраслевые варианты

Бережливое здравоохранение представляет собой концепцию сокращения временных затрат медперсонала, не связанных непосредственно с оказанием помощи людям. Лин-логистика является вытягивающей схемой, которая объединяет всех поставщиков, привлеченных к потоку создания ценности. В данной системе происходит частичное восполнение запасов небольшими объемами. В качестве основного показателя в этой схеме выступает логистическая совокупная стоимость. Инструменты бережливого производства используются почтовым ведомством Дании. В рамках концепции была осуществлена масштабная стандартизация предлагаемых услуг. Целями мероприятия выступали повышение производительности, ускорение пересылок. Были введены "карты поточного формирования ценности" для контроля и идентификации услуг. Также разработана и внедрена впоследствии система мотивации служащих ведомства. В строительстве сформирована особая стратегия, ориентированная на повышение эффективности процесса возведения сооружений на всех стадиях. Принципы лин-производства были адаптированы для разработки ПО. В городском, государственном управлении также используются элементы рассматриваемой схемы.

Кайдзен

Идея была сформулирована в 1950 году доктором Демингом. Внедрение этого принципа принесло большие доходы компаниям Японии. За это специалист был награжден императором медалью. Спустя время Союзом науки и был объявлен приз им. Деминга за качество промышленных товаров.

Преимущества филосифии кайдзен

Достоинства этой системы были оценены в каждом промышленном секторе, где создавались условия для обеспечения наивысшей эффективности и производительности. Кайдзен считается японской философией. Она состоит в пропаганде непрерывных изменений. Школа мысли кайдзен настаивает на том, что постоянные преобразования выступают в качестве единственного пути к прогрессу. Основной упор система делает на повышение производительности посредством устранения ненужной и тяжелой работы. Само определение создано путем соединения двух слов: "кай" - "изменить" ("преобразовать"), и "дзен" - "в сторону лучшего". Достоинства системы достаточно четко отражает успех экономики Японии. Это признают не только сами японцы, но и эксперты мира.

Цели концепции кайдзен

Выделяют пять основных направлений, по которым осуществляется развитие производства. К ним относят:

Сокращение отходов.
Незамедлительное устранение неисправностей.
Оптимальное использование.
Работа в команде.
Наивысшее качество.

Следует сказать, что большая часть принципов основывается на здравом смысле. Основными компонентами системы выступают улучшение качества товара, привлечение к процессу каждого сотрудника, готовность к взаимодействию и переменам. Все эти мероприятия не требуют сложных математических расчетов или поиска научных подходов.

Сокращение отходов

Принципы философии кайдзен направлены на значительное снижение потерь на каждом этапе (операции, процессе). Одним из основных преимуществ схемы считается то, что она включает в себя каждого сотрудника. Это, в свою очередь, предполагает разработку и последующую реализацию предложений по совершенствованию на каждом Такая работа способствует минимизации потерь ресурсов.

Незамедлительное устранение неполадок

Каждый работник в соответствии с концепцией кайдзен должен противодействовать проблемам. Такое поведение способствует быстрому решению вопросов. При немедленном устранении неполадок время производственного цикла не увеличивается. Незамедлительное решение проблем позволяет направлять деятельность в эффективное русло.

Оптимальное использование

При быстром решении проблем высвобождаются ресурсы. Они могут использоваться для усовершенствования и достижения иных целей. В комплексе эти меры позволяют наладить непрерывный процесс эффективного производства.

Работа в команде

Привлечение к решению проблем всех сотрудников позволяет найти выход быстрее. Успешное преодоление сложностей укрепляет дух и повышает самооценку сотрудников компании. устраняет конфликтные ситуации, способствует формированию доверительных отношений между вышестоящими и нижестоящими служащими.

Лучшее качество

Быстрое и эффективное решение проблем способствует слаженной работе в команде, созданию большого объема ресурсов. Это, в свою очередь, обеспечит повышение качества выпускаемой продукции. Все это позволит компании выйти на новый уровень мощностей.

Олег Левяков

ЛИН (от англ. Lean – стройный, постный) производство или логистика «бережливого» производства вызвало колоссальный рост производительности труда и объемов продукции и остается основной системой производства во многих отраслях экономики мира.

Бережливое производство - это американское название Производственной системы Toyota . Создатель бережливого производства Тайити Оно начал первые опыты оптимизации производства еще в 1950-х годах. В те послевоенные времена Япония лежала в руинах и стране нужны были новые автомобили. Но проблема была в том, что спрос был не настолько велик, чтобы оправдать закупку мощной производственной линии, на манер Ford. Нужно было много разных видов автомобилей (легковые, мало- и среднетоннажные грузовики и пр.), но спрос на конкретный вид машины был невелик. Японцам пришлось учиться эффективно работать, создавая множество разных моделей в условиях невысокого спроса на каждую модель. Такую задачу до них не решал никто, так как эффективность понималась исключительно в терминах массового производства.

Бережливое производство предполагает вовлечение в процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника и максимальную ориентацию на потребителя.

Отправная точка бережливого производства - ценность для потребителя. С точки зрения конечного потребителя, продукт (услуга) приобретает действительную ценность только в то время, когда происходит непосредственная обработка, изготовление этих элементов. Cердцем бережливого производства является процесс устранения потерь, которые по-японски называются словом «му́да». Му́да - это одно из японских слов, которое означает потери, отходы, то есть любую деятельность, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности. Например, потребителю совершенно не нужно чтобы готовый продукт или его детали лежали на складе. Тем не менее, в традиционной системе управления складские издержки, а также все расходы, связанные с переделками, браком, и другие косвенные издержки перекладываются на потребителя.

В соответствии с концепцией бережливого производства всю деятельность предприятия можно классифицировать так: операции и процессы, добавляющие ценность для потребителя, и операции и процессы, не добавляющие ценности для потребителя. Следовательно, всё, что не добавляет ценности для потребителя, с точки зрения бережливого производства, классифицируется как потери, и должно быть устранено.

Основными целями бережливого производства являются:

сокращение затрат, в том числе трудовых;
сокращение сроков создания продукции;
сокращение производственных и складских площадей;
гарантия поставки продукции заказчику;
максимальное качество при определённой стоимости либо минимальная стоимость при определённом качестве.

Как уже было сказано выше история ЛИН системы началась с компании Toyota. Сакиши Тойода, один из основателей компании Toyota, считал, что производственному совершенствованию нет предела и независимо от состояния компании на рынке и её конкурентоспособности необходимо постоянное движение вперёд, улучшение всех производственных процессов. Результатом такой философии стала проводимая на предприятиях Toyota стратегия kaizen – «непрерывные усовершенствования». Сакиши Тойода поддерживал большие инвестиции в исследовательские работы по созданию новых автомобилей.

Кииширо Тойода, сын Сакиши, понимал, что ему придётся предпринять что-то необычное для того, чтобы успешно соперничать с американскими автогигантами (такими, например, как Ford). Для начала он ввёл на своих предприятиях понятие «точно вовремя» (Togo and Wartman), который означал, что любая деталь автомобиля должна была создаваться не раньше, чем в ней возникнет необходимость. Поэтому у японцев, в отличие от американцев, не было огромных складов с запасными деталями, при этом японцы экономили больше времени и ресурсов. Методы «kaizen» и «Togo and Wartman» стали основой производственной философии семейства Тойода.

Следующий в династии Эйджи Тойода начал свою деятельность с того, что разработал пятилетний план усовершенствования методов производства. Для этого в компанию Toyota в качестве консультанта был приглашён Таичи Оно, который ввёл карточки «kanban» – «отслеживание движений запасов». Таичи Оно научил рабочих подробно разбираться в методах «kaizen» и «Togo and Wartman», модернизировал оборудование и наладил правильное чередование выполняемых операций. Если возникала какая-то проблема со сборкой изделий на конвейере, то конвейер моментально останавливался, чтобы быстро найти и устранить любые неполадки. Компания Toyota реализовывала свою промышленную философию качества на протяжении двадцати лет, в том числе и у своих поставщиков.

Соиширо Тойода стал президентом, а затем председателем совета директоров Toyota Motor Corporation в 1982 году. Под его руководством Toyota стала международной корпорацией. Соиширо начал свою работу по усовершенствованию качества в компании с изучения работ американского эксперта по качеству Э. Деминга. Управление качеством на предприятиях Toyota стало более чётким, оно внедрялось во всех подразделениях компании.

Так, на протяжении нескольких поколений руководителей компании Toyota была разработана уникальная система качества, которая и легла в основу системы ЛИН.

Наиболее популярными инструментами и методами Бережливого производства являются:

Картирование потока создания ценности (Value Stream Mapping).
Вытягивающее поточное производство.
Канбан.
Кайдзен - непрерывное совершенствование.
Система 5С - технология создания эффективного рабочего места.
Система SMED - Быстрая переналадка оборудования.
Система TPM (Total Productive Maintenance) - Всеобщий уход за оборудованием.
Система JIT (Just-In-Time - точно вовремя).
Визуализация.
U-образные ячейки.

Картирование потока создания ценности - это достаточно простая и наглядная графическая схема, изображающая материальные и информационные потоки, необходимые для предоставления продукта или услуги конечному потребителю. Карта потока создания ценности дает возможность сразу увидеть узкие места потока и на основе его анализа выявить все непроизводительные затраты и процессы, разработать план улучшений. Картирование потока создания ценности включает следующие этапы:

Документирование карты текущего состояния.
Анализ потока производства.
Создание карты будущего состояния.
Разработка плана по улучшению.

Вытягивающее производство (англ. pull production) - схема организации производства, при которой объёмы продукции на каждом производственном этапе определяются исключительно потребностями последующих этапов (в конечном итоге - потребностями заказчика).

Идеалом является «поток в одно изделие» (“single piece flow”), т.е. поставщик (или внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не производит до тех пор, пока потребитель (или внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Таким образом, каждая последующая операция «вытягивает» продукцию с предыдущей.

Подобный способ организации работы тесно связан также с балансировкой линий и синхронизацией потоков.

Система Канбан – это система, обеспечивающая организацию непрерывного материального потока при отсутствии запасов: производственные запасы подаются небольшими партиями, непосредственно в нужные точки производственного процесса, минуя склад, а готовая продукция сразу отгружается покупателям. Порядок управления производством продукции - обратный: от i-той стадии на (i - 1)-ой.

Сущность системы CANBAN состоит в том, что все производственные подразделения предприятия снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа. Заказ на готовую продукцию подается на последнюю стадию производственного процесса, где производится расчет требуемого объема незавершенного производства, которое должно поступить с предпоследней стадии. Аналогично, с предпоследней стадии идет запрос на предыдущий этап производства на определенное количество полуфабрикатов. То есть размеры производства на данном участке определяются потребностями следующего производственного участка.

Таким образом, между каждыми двумя соседними стадиями производственного процесса существует двойная связь:

с i-той стадии на (i - 1)-ую запрашивается ("вытягиваются") требуемое количество незавершенного производства;
с (i - 1)-ой стадии на i-тую отправляются материальные ресурсы в требуемом количестве.

Средством передачи информации в системе CANBAN являются специальные карточки ("canban", в переводе с японского языка, - карточка). Применяют два вида карточек:

карточки производственного заказа, в которых указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующей стадии производства. Карточки производственного заказа отправляются с i-той стадии производства на (i - 1)-ый этап и являются основанием для формирования производственной програм-мы (i - 1)-ого участка;
карточки отбора, в которых указывается количество материальных ресурсов (компонентов, деталей, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки). Карточки отбора показывают количество материальных ресурсов, фактически полученных i-тым производственным участком от (i - 1)-ого.

Таким карточки могут циркулировать не только внутри предприятия, использующего систему CANBAN, но и между ним и его филиалами, а также между сотрудничающими корпорациями.

Предприятия, использующие систему CANBAN получают производственные ресурсы ежедневно или даже несколько раз в течение дня, таким образом запасы предприятия могут полностью обновляться 100-300 раз в год или даже чаще, тогда как на предприятии, использующем системы MRP или MAP - только 10-20 раз в год. Например, в корпорации Toyota Motors на один из производственных участков в 1976 году ресурсы поставлялись трижды в день, а в 1983 году - уже каждые несколько минут.

Стремление к снижению запасов становится, кроме того, методом выявления и решения производственных проблем. Накопление запасов и завышенные объемы производства позволяют скрывать частые поломки и остановки оборудования, производственный брак. Поскольку в условиях минимизации запасов производство может быть остановлено из-за брака на предыдущей стадии технологического процесса, то основными требованием системы CANBAN, кроме требования "ноль запасов", становится требование "ноль дефектов". Систему CANBAN практически невозможно реализовать без одновременного внедрения комплексной системы управления качеством.

Важными элементами системы CANBAN являются:

информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты;
система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров;
система всеобщего (TQM) и выборочного ("Дзидока") контроля качества продукции;
система выравнивания производства.

Основные преимущества системы CANBAN:

короткий производственный цикл, высокая оборачиваемость активов, в том числе запасов;
отсутствуют или чрезвычайно низки издержки хранения производственных и товарных запасов;
высокое качество продукции на всех стадиях производственного процесса.

Анализ мирового опыта применения системы CANBAN показал, что данная система дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные запасы - на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

Основные недостатки системы "точно в срок":

сложность обеспечения высокой согласованности между стадиями производства продукции;
значительный риск срыва производства и реализации продукции.

Кайдзен - это производное от двух иероглифов - «изменения» и «хорошо» - обычно переводится как «изменения к лучшему» или «непрерывное улучшение».

В прикладном смысле Кайдзен - это философия и управленческие механизмы, стимулирующие сотрудников предлагать улучшения и реализовывать их в оперативном режиме.

Выделяют пять основных компонентов Кайдзен:

Взаимодействие;
Личная дисциплина;
Улучшенное моральное состояние;
Круги качества;
Предложения по усовершенствованию;

Система 5С - технология создания эффективного рабочего места

Под этим обозначением известна система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины. Система 5С включает пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места. Японское название каждого из этих принципов начинается с буквы «С». В переводе на русский язык - сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация, совершенствование.

СОРТИРОВКА: отделить нужные предметы - инструменты, детали, материалы, документы - от ненужных, чтобы убрать последние.
РАЦИОНАЛЬНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ: рационально расположить то, что осталось, поместить каждый предмет на свое место.
УБОРКА: поддерживать чистоту и порядок.
СТАНДАРТИЗАЦИЯ: соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех S.
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ: превращение в привычку установленных процедур и их совершенствование.

Быстрая переналадка (SMED - Single Minute Exchange of Die) дословно переводится как «Смена штампа за 1 минуту». Концепция была разработана японским автором Сигео Синго и произвела революцию в подходах к переналадке и переоснастке. В результате внедрения системы SMED смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED»- «One Touch Exchange of Dies»).

В результате многочисленных статистических исследований было установлено, что время на осуществление различных операций в процессе переналадки распределяется следующим образом:

подготовка материалов, штампов, приспособлений и т.п. - 30%;
закрепление и снятие штампов и инструментов - 5%;
центрирование и размещение инструмента - 15%;
пробная обработка и регулировка - 50%.

В результате были сформулированы следующие принципы, позволяющие сокращать время переналадки в десятки и даже сотни раз:

разделение внутренних и внешних операций наладки,
преобразование внутренних действий во внешние,
применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа,
использование дополнительных приспособлений.

Система TPM (Total Productive Maintenance) - Всеобщий уход за оборудованием в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания. Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам.

В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТРМ - составление графика профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается повышение такого показателя, как Полная Эффективность Оборудования.

Система JIT (Just-In-Time - точно вовремя) - система управления материалами в производстве , при которой компоненты с предыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Данная система ведет к резкому сокращению объема незавершенного производства, материалов и готовой продукции на складах.

Система «точно вовремя» предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку "точно вовремя" комплектующих изделий высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в два и более раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи.

Визуализация - это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы - норма или отклонение.

Наиболее часто используемые методы визуализации:

Оконтуривание.
Цветовая маркировка.
Метод дорожных знаков.
Маркировка краской.
«Было»-«стало».
Графические рабочие инструкции.

U-образные ячейки - Расположение оборудования в форме латинской буквы «U». В U-образной ячейке станки расставлены подковообразно, согласно последовательности операций. При таком расположении оборудования последняя стадия обработки проходит в непосредственной близости от начальной стадии, поэтому оператору не нужно далеко ходить, чтобы начать выполнение следующего производственного цикла.

В период высочайшей конкуренции и обостряющегося кризиса, у предприятий всего мира нет другого пути, чем, используя лучшие мировые технологии менеджмента, создавать продукты и услуги, максимально удовлетворяющие клиентов по качеству и цене.

Потери в любом производственном процессе – неизбежная проблема для многих предприятий, как производящих продукцию, так и оказывающих услуги. Потери – это состояние, которое, мягко говоря, не добавляет ценности продукту или услуге. Для того чтобы обнаруживать потери, сначала необходимо их распознавать. Можно выделить восемь видов потерь, из-за которых теряются до 85% ресурсов предприятия:

Потеря творческого потенциала. Когда к сотруднику относятся как к винтику в механизме, который можно в любой момент выкинуть или заменить другим, когда отношения сводятся к схеме «работайте руками и строго выполняйте указания начальника», интерес сотрудников к работе неуклонно падает. Эксперты считают, что такой порядок вещей устарел, он тянет компанию назад, что не замедлит сказаться на прибыли компании. В той же Японии в различных компаниях появляются «кружки качества», на которых любой имеет право высказать свои предложения по улучшению качества процессов. Аналитики считают, что в XXI веке успех будет у тех компаний, которые смогут создать у своего персонала ощущение вовлеченности в совершенствование производства.
Излишнее производство, выражающееся в том, что выпускается больше товара, чем требуется, либо раньше, чем требует заказчик. В результате те ресурсы, которые можно было потратить на улучшение качества, тратятся на увеличение количества.
Задержки. Когда рабочие простаивают в ожидании материалов, инструментов, оборудования, информации, это всегда следствие плохого планирования или недостаточно налаженных связей с поставщиками, непредвиденных колебаний спроса.
Ненужная транспортировка, когда материалы или продукция перемещаются чаще, чем это нужно для непрерывного технологического процесса. Важно доставлять всё необходимое своевременно и в нужное место, а для этого на предприятии должны быть реализованы хорошие схемы логистики.
Чрезмерные запасы, или хранение на складах большего числа продукции, чем продаётся, и большего числа материалов, чем необходимо для технологического процесса.
Излишняя обработка. Продукция должна выходить из производства настолько качественной, чтобы по возможности исключать её переделки и доработки, а контроль за качеством должен быть быстрым и эффективным.
Дефекты, которых нужно избегать всеми силами, потому что на улаживание претензий заказчиков уходят дополнительные средства: если необходимо исправить дефектное изделие, расходуются лишние время, силы и деньги.
Не налаженные передвижения, или неважно поставленный процесс доставки инструментов, материалов внутри самого предприятия, лишние передвижения сотрудников по помещениям.

По данным исследования Института комплексных стратегических исследований (ИКСИ) о распространении бережливого производства в России в марте-апреле 2006 года из 735 опрошенных российских промышленных предприятий 32 % использовали японский опыт. В марте-апреле 2008 года был проведён повторный опрос. Применение Lean Manufacturing на промышленных предприятиях России в 2006-2008 гг.» на III Российском Лин-форуме «Бережливая Россия». Предприятия, которые первыми начали применять методы бережливого производства: Горьковский автомобильный завод (Группа «ГАЗ»), РУСАЛ, ЕвразХолдинг, Еврохим, ВСМПО-АВИСМА, ОАО «КУМЗ», Челябинский кузнечно-прессовый завод (ОАО «ЧКПЗ»), ОАО «Соллерс» («УАЗ», «ЗМЗ»), КАМАЗ, НефАЗ, Сбербанк России ОАО и др.